（图为液铵下料管路进行技术改造现场）

    日前，龙岩分公司机修车间利用11月10至12日三天停产检修时间，对水油相工段的液铵卸料输送管道进行技术改造，不但节省了更换液铵输送泵所需的一年将近3万多元材料成本费用，还使每吨生产用电成本节约1元，经初步估算，一年则可为分公司节约6万多元。

    据悉，分公司水油相工段生产期间每天5车的液铵卸料输送使用的是一台功率11KW的耐高温防爆磁力泵，一车30多吨的液铵卸料需要48分钟，造成操作的劳动时间较长。且由于液铵卸料时温度较高，导致磁力泵温度过高磁性不足，一台泵往往用不了两个月就无法进行抽料，每季度至少须更换一次配件或一年更换两台泵，造成生产维修成本过高。分公司机修车间人员在分管领导的带领下，通过现场观察、与操作工进行充分交流，利用三个休息日，自主加工改造下料管道，最终完成对液铵卸料管道的优化改造，成功的解决了液铵输送问题。

    改造后，在不使用耐高温防爆磁力泵的情况下,可直接通过管路卸料到水相溶解罐里面的，在不影响生产流畅性的同时，一车30多吨的液铵卸料时间，从之前的48分钟节省至23分钟，不仅降低了维修成本，同时也极大的提高了生产效率，减轻了检修的劳动强度，更为安全高效生产提供了保障。（图/廖日长   文/陈群清）