公司降本增效专项行动开展以来，龙岩分公司机修车间聚焦“可控成本压降、支撑成效提升”，在设备维检修管理上下功夫，从技术创新、以修代换、提升技能三个方面入手，紧盯成本管控，通过一系列有效措施，为企业节约成本20余万元。

 “在彻底解决生产设备‘卡脖子’难题时，打破原有方式，跳出设备原有的局限，采用先破后立的办法解决问题是一个很有效的思路。”该公司机修车间副主任在介绍乳化二车间装药机打卡技术攻关项目时说到。

 该车间装药机在打卡过程中，因卡扣成型变形导致的卡扣松动或打卡位置塑膜被穿破的现象时有发生，起初几乎每周更换一次变形的滚针轴承，不仅增加了成本和劳动强度，还影响生产效率。为此，该公司机修车间成立技术攻关小组，通过查阅资料、制作样品、反复试验并修改方案，彻底解决了装药机卡扣成型变形的问题，提升了产品质量，降低了配件成本。

 “公司设备管理降本增效主要从技术创新、以修代换、提升技能这三个方面入手，随着技术不断完善和降本空间收缩，梳理日常工作，打破常规做法，深入挖掘潜在效益，是进一步降低成本的关键。”该公司机修车间主任表示。

 乳化一车间包装工房内，机修车间技术员紧紧盯着正在更换的机器人减速机，生怕错过一个细节。在此之前，因机器人减速机装配精度高，更换工作都是委托设备厂家技术员到现场完成，该公司机修人员只是在旁辅助。为培养技术人才，降低维修过程中的“软成本”，机修车间制定了设备维检修技能提升计划，有针对性地选派青年技术人员现场学习维检修技能，通过学习实践，切实提高了该公司机修人员的技能水平，机器人减速机装配由“请人做”转变为“自己干”，达到了“降投入”与“育人才”双重效果。（文/张逸清  图/杨志强）